FMEA nach dem neuen harmonisierten Leitfaden AIAG & VDA

Inhalt des Kurses

• Ziele und Methodik des FMEA-Prozesses, des Produkts und des Designs
• Änderungen durch die Harmonisierung und ihre Implementierung
• Grundbegriffe der FMEA (Fehlermodus, Fehlerursache, Fehlerwirkung)
• 5T bei der Erstellung der FMEA
• FMEA-Prozess - 7 Schritte:
  • 1.Schritt: Planung und Vorbereitung - Identifizierung des Projektplans und des Analysebereichs, 5T
  • 2.Schritt: Strukturanalyse - Visualisierung des Analyseobjekts (Struktur- und Blockdiagramme, Prozessdiagramme), Identifizierung von Teil- und Prozessschritten
  • 3.Schritt: Funktionsanalyse - Visualisierung der Funktionalität (P-Diagramm, Prozessflussdiagramm), Risikokaskade vom Hersteller bis zum Benutzer
  • 4.Schritt: Fehleranalyse - Bestimmung der Fehlerkette, Definition der Fehlerfolgen, Fehlermodi und Fehlerursachen mittels Ishikawa / Ursache-Wirkungs-Diagramm
  • 5.Schritt: Risikoanalyse - Bewertung der S, O, D-Kriterien und Risiko gemäß der Prioritätsmatrix (AP-Matrix)
  • 6.Schritt: Optimierung - Bestimmung von Maßnahmen zur Risikominderung, Implementierung von Korrekturmaßnahmen und Bewertung ihrer Wirksamkeit
  • 7.Schritt: Dokumentation der Ergebnisse - Kommunikation der Ergebnisse an das Management, den Kunden und den Abschluss der Analyse, Dokumentation der Korrekturmaßnahmen einschließlich ihrer Wirksamkeit
• Identifikation von Besonderheiten (Spezialeigenschaften)
• Möglichkeit der Anwendung des POKA-YOKE-Systems zur Vermeidung wiederkehrender Fehler
• Kategorisierung störender Einflüsse (4M: Mann, Maschine, Material, UMgebung)
• Änderungen in der Bewertung der Risikokriterien (Schweregrad, Auftreten und Erkennung)
• Verknüpfung mit Kontroll- und Lenkungsplänen (Control Plan) für PFMEA
• Erklärung der Harmonisierung von AIAG- und VDA-Leitfäden
• Wann eine Überprüfung der FMEA erforderlich ist
• Aktionsprioritätsmatrix (AP) vs. Risikoprioritätszahl RPN
• Neue FMEA-Formulare
• Lösung konkreter Fallbeispiele - Workshop für Kursteilnehmer

Zielgruppe

• Qualitätsmanager
• Qualitätsingenieur
• Prozessingenieur
• Produktionsleiter
• Projektmanager
• Technolog für Entwicklung und Produktion
• Metrologe

Referenzen

Weitere Informationen

Nach erfolgreichem Bestehen des Abschlusstests erhalten die Teilnehmer ein Zertifikat.

IATF 16949 - Fokussiert auf wichtige Werkzeuge

60 % der Top-10-Abweichungen, die von Auditoren der Zertifizierungsstellen in Organisationen identifiziert wurden, die die Automobilnorm IATF 16949:2016 anwenden, Ende 2019 betrafen den Bereich der Anwendung der sogenannten Kernwerkzeuge.