FMEA nach dem neuen harmonisierten Leitfaden AIAG & VDA

Kursziele

Das Ziel des Kurses ist es, den Teilnehmern beizubringen, bereits in der Entwicklungs- und Designphase eines Produkts mögliche Störungen, kritische Fehler und Ausfälle zu identifizieren, die während des Fertigungsprozesses auftreten können, und mögliche Ursachen und Auswirkungen zu analysieren. Basierend auf der daraus resultierenden Risikobewertung mit der sogenannten Aktionsprioritätsmatrix (AP) sollen Möglichkeiten zur Erkennung von Fehlern in den Prozessen festgelegt und wirksame präventive Maßnahmen definiert werden, um Fehler zu verhindern oder deren Auftreten noch vor der Einführung in die Prüf- oder Serienproduktion zu minimieren.

Inhalt des Kurses

• Ziele und Methodik des FMEA-Prozesses, des Produkts und des Designs
• Änderungen durch die Harmonisierung und ihre Implementierung
• Grundbegriffe der FMEA (Fehlermodus, Fehlerursache, Fehlerwirkung)
• 5T bei der Erstellung der FMEA
• FMEA-Prozess - 7 Schritte:
  • 1.Schritt: Planung und Vorbereitung - Identifizierung des Projektplans und des Analysebereichs, 5T
  • 2.Schritt: Strukturanalyse - Visualisierung des Analyseobjekts (Struktur- und Blockdiagramme, Prozessdiagramme), Identifizierung von Teil- und Prozessschritten
  • 3.Schritt: Funktionsanalyse - Visualisierung der Funktionalität (P-Diagramm, Prozessflussdiagramm), Risikokaskade vom Hersteller bis zum Benutzer
  • 4.Schritt: Fehleranalyse - Bestimmung der Fehlerkette, Definition der Fehlerfolgen, Fehlermodi und Fehlerursachen mittels Ishikawa / Ursache-Wirkungs-Diagramm
  • 5.Schritt: Risikoanalyse - Bewertung der S, O, D-Kriterien und Risiko gemäß der Prioritätsmatrix (AP-Matrix)
  • 6.Schritt: Optimierung - Bestimmung von Maßnahmen zur Risikominderung, Implementierung von Korrekturmaßnahmen und Bewertung ihrer Wirksamkeit
  • 7.Schritt: Dokumentation der Ergebnisse - Kommunikation der Ergebnisse an das Management, den Kunden und den Abschluss der Analyse, Dokumentation der Korrekturmaßnahmen einschließlich ihrer Wirksamkeit
• Identifikation von Besonderheiten (Spezialeigenschaften)
• Möglichkeit der Anwendung des POKA-YOKE-Systems zur Vermeidung wiederkehrender Fehler
• Kategorisierung störender Einflüsse (4M: Mann, Maschine, Material, UMgebung)
• Änderungen in der Bewertung der Risikokriterien (Schweregrad, Auftreten und Erkennung)
• Verknüpfung mit Kontroll- und Lenkungsplänen (Control Plan) für PFMEA
• Erklärung der Harmonisierung von AIAG- und VDA-Leitfäden
• Wann eine Überprüfung der FMEA erforderlich ist
• Aktionsprioritätsmatrix (AP) vs. Risikoprioritätszahl RPN
• Neue FMEA-Formulare
• Lösung konkreter Fallbeispiele - Workshop für Kursteilnehmer

Zielgruppe

• Qualitätsmanager
• Qualitätsingenieur
• Prozessingenieur
• Produktionsleiter
• Projektmanager
• Technolog für Entwicklung und Produktion
• Metrologe

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